CNC车削加工的差异

时间:2019-01-17 14:20 作者:admin 分享到:

 在数控车床加工过程中,由于刀具磨损和碎裂,通常需要重新安装刀具。工具的质量直接影响车床的精度。特别是对于加工和车削加工,需要对二次刀具设置进行双夹紧,这限制了数控车加工的加工效率。当加工精度高时,需要完成粗加工,然后更换车削工具进行精加工。加工过程中刀具设置和刀具设置问题不能很好地解决,数控车的数控加工不会得到广泛应用。


A.数控车床加工原理

数控车床加工与普通车床加工有很大的不同。普通车床通过齿轮机械传动装置转动,螺杆连接后,即主轴每转一圈,刀架移动加工导程。在加工过程中不能断开该传动链,否则会产生弯曲。CNC车削是通过安装在主轴上的编码器向CNC系统发送脉冲信号。有一个用于运算控制的数控系统,发送命令控制伺服电机使工具通过滚珠丝杠移动,实现加工车削。为了使CNC车床加工在多次通过时不会减少。通过检测脉冲信号来控制加工的初始加工位置。加工开始时 主轴旋转,工具等待主轴编码器发送同步信号(零信号)。转动运动,然后在转动第二台切割机时,工具返回到最后一次转动的起始位置,或等待接收同步信号(零信号)然后再转动,因此转动机器始终在同一螺旋线上所以不会有紊乱。


B.数控车床加工的加工和刀具设置问题

(1)首先转动夹紧工具

当第一台夹紧机用于加工刀具时,加工刀具和工件中心不相等。这在焊刀中很常见。由于制造粗糙,柄尺寸不准确。中心高度需要通过垫片调整。转动后,高度会影响刀具的实际几何角度。当刀具被加载时,刀尖的角度被偏置,这容易产生加工的齿角误差,导致齿形偏斜。加工刀突出太长,在加工过程中产生振动刀,这会影响加工表面的表面粗糙度。

(2)粗车刀

在加工高精度加工和梯形加工的过程中,必须使用两把加工刀来分离粗加工和精加工。两把刀具有较大的偏移量(尤其是Z方向),这将使加工过程更大并减少废料。。

(3)将工件修理到刀具上

将工件修复到刀具由于工件的二次夹紧,修复后的螺旋和编码器一次旋转信号发生变化,修复过程将导致无序。


C.解决问题的方法

(1)加工刀尖必须与工件旋转中心保持相同的高度。刀具磨刀后,将刀具调整板放在工件轴上以执行刀具设置,并正确安装刀尖角度。如果使用CNC机床夹具,由于刀架具有较高的制造精度,通常需要将刀杆压在刀架的侧面。

(2)粗加工机床用于设定某一点作为参考点。常规方法可用于匹配刀。在实际的刀具设定过程中,试切削方法用于略微调整刀具补偿。

(3)在加工过程中,如果存在刀具磨损或碎屑现象,则需要重新锐化刀具,然后对齐工件。不拆卸和修理工件,只有安装加工刀的位置与拆卸前的位置一致。总之,这相当于相同的车削工具。

(4)如果修复了拆下的工件,则可以确定加工开始位置以进行修复工作。如何确定加工的起点和单转信号的位置,首先,表面深度为0.05-0.1 mm的Cnc数控车床可以与测试杆一起使用。加工(所有参数与待加工机床的加工参数相同),Z值是从加工起点右端开始的整数加工导程距离值,表面刻有螺旋,加工确定cnc数控车床的起始点,并且卡盘的圆形表面在相应位置标记线(即使线与测试杆上的螺旋起点处于相同的轴向截面)。目的是记录信号位置,移除测试杆,并夹紧要加工或修理的加工工件。转动刀具时,首先将刀具转到加工位置,然后将刀具移动到夹紧位置并转动。夹头,使雕刻线与车刀的主切削刃对齐,然后主轴不旋转,将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后计算出Z方向定位车刀的起点坐标,根据计算结果修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。取下测试杆,夹紧加工工件进行转动或修理。转动刀具时,首先将刀具转到加工位置,然后将刀具移动到夹紧位置并转动。夹头,使雕刻线与车刀的主切削刃对齐,然后主轴不旋转,将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后计算出Z方向定位车刀的起点坐标,根据计算结果修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。取下测试杆,夹紧加工工件进行转动或修理。转动刀具时,首先将刀具转到加工位置,然后将刀具移动到夹紧位置并转动。夹头,使雕刻线与车刀的主切削刃对齐,然后主轴不旋转,将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后计算出Z方向定位车刀的起点坐标,根据计算结果修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。并夹紧加工的工件进行转动或修理。转动刀具时,首先将刀具转到加工位置,然后将刀具移动到夹紧位置并转动。夹头,使雕刻线与车刀的主切削刃对齐,然后主轴不旋转,将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后计算出Z方向定位车刀的起点坐标,根据计算结果修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。并夹紧加工的工件进行转动或修理。转动刀具时,首先将刀具转到加工位置,然后将刀具移动到夹紧位置并转动。夹头,使雕刻线与车刀的主切削刃对齐,然后主轴不旋转,将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后计算出Z方向定位车刀的起点坐标,根据计算结果修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。然后将工具移动到夹紧位置并转动。夹头,使雕刻线与车刀的主切削刃对齐,然后主轴不旋转,将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后计算出Z方向定位车刀的起点坐标,根据计算结果修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。然后将工具移动到夹紧位置并转动。夹头,使雕刻线与车刀的主切削刃对齐,然后主轴不旋转,将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后计算出Z方向定位车刀的起点坐标,根据计算结果修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后根据计算结果计算车刀的Z方向定位起点坐标,修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。将切削刃移动到任何完整的加工槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后根据计算结果计算车刀的Z方向定位起点坐标,修改程序中的起始Z坐标。公式为z'= z +(n + 2)t,其中n是当前刀具加工槽到加工起点的加工槽数,t是螺距。


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